Технология производства кокса - Иванов Е.Б. Сортировщик кокса Охлаждение и сортировка кокса

Потушенный кокс при мокром способе через разгрузочную рампу, а при сухом - через разгрузочные устройства каждой камеры тушения подается на коксосортировку для классификации по крупности.

Процесс сортировки кокса заключается в рассеве валового кокса на предусмотренные стандартами классы по крупности.

В ЗАО «РМК» кокс рассеивается на классы + 40 мм; + 25 мм; 25-40 мм; 10-25 мм; 0-10 мм. Последовательность выделения классов кокса из валового вполне определенная и сначала выделяется самый крупный класс, затем следующий по размеру кусков и т.д.

Основные показатели, характеризующие качественное ведение процесса сортировки кокса:

Минимальное содержание в первых четырех классах кусков размером ниже нижнего предела (показатель «замусоренность кокса»);

Минимальное содержание в последних двух классах кокса кусков размером выше верхнего предела (показатель «потери крупных классов кокса»).

Как замусоренность, так и потери крупных классов кокса с мелкими регламентируются соответствующими нормативными документами и практически целиком зависят от состояния оборудования и ведения технологического процесса на самой коксосортировке.

Основное технологическое оборудование коксосортировки:

Валковые грохоты («гризли») и вибрационные грохоты;

Транспортировка кокса по всему технологическому потоку коксосортировки осуществляется ленточным конвейером и самотеком по желобам («течкам»).

Оборудование коксосортировки размещается в отдельном здании и компонуется для одной пары батарей (№ 7,8-бис и № 13,14) или двух пар батарей (№ 1-2,3-4) двумя параллельными технологическими потоками. Исключение составляет коксовая батарея № 9-бис, имеющая отдельную коксосортировку.

Сортированная коксовая продукция передается в доменный цех конвейерами; другим потребителям - железнодорожными вагонами, в т.ч. цехам ОАО «ММК» вагонами заводского парка («местный парк»), иногородним - вагонами парка ОАО «РЖД» («прямой парк»).

Для обеспечения надежности в работе грохоты должны иметь100 %-ный резерв. Все конвейеры должны быть оборудованы резервными приводами, на отдельных участках резервируются также и конвейеры или предусматривается возможность передачи кокса в параллельный поток.

Выделение классов + 40 мм, + 25 мм:

Валовый кокс с рампы подается конвейерами на валковый грохот, на котором он разделяется на классы + 40 мм и минус 40 мм.

Валковый грохот представляет собой установленные на раме параллельные вращающиеся валки (оси валков перпендикулярны направлению потока кокса), на которые насажены фигурные с округлыми зубьями звездочки, фиксируемые на определенном расстоянии одна от другой шайбами меньшего, чем сами звездочки, диаметра. Звездочки на соседних валах располагаются в шахматном порядке: напротив шайбы на одном валу - звездочка на соседнем, напротив звездочки - шайба и т.д.

Пропускающие кокс 0-40 мм квадратные ячейки образуются.

В одном направлении (перпендикулярном потоку кокса) зазорами между боковыми поверхностями соседних на одном валу звездочек;

В другом направлении (параллельном потоку кокса) зазорами от образующей поверхности шайбы на одном валу до зубьев звездочек на соседнем валу.

Угол наклона грохота 15°.

Перемещение кокса по грохоту обеспечивается вращением всех валков со звездочками в одном направлении; число оборотов валков постепенно увеличивается от первого (по ходу кокса) до последнего.

Наиболее ответственной рабочей частью грохота являются звездочки; они подвержены наибольшему износу и изготавливаются из твердого металла. При увеличении вышеупомянутых зазоров на 10-15 % следует вводить в работу резервный грохот. Одна компания эксплуатации новых звездочек составляет 3-3,5 месяца.

Кокс класса +40 мм конвейерами подается в доменный цех или в накопительные бункера для последующей погрузки в железнодорожные вагоны.

На одном из конвейеров этого потока автоматическим пробоотборником отбирается проба для определения показателей качества кокса

Кокс класса минус 40мм подается на контрольный вибрационный грохот для дополнительного выделения фракции + 40 мм (на коксосортировке батарей № 13,14) или + 25 мм (на коксосортировке батарей № 1-2, 3-4). Надрешетный продукт с контрольного грохота направляется в поток кокса + 40 мм, идущего с валковых грохотов, или в бункера крупного кокса.

На коксосортировках батарей № 7-9-бис контрольные грохоты отсутствуют. Верхнее сито с ячейкой 25x25 вибрационного грохота выполняет функцию контрольного, надрешетный продукт с нее направляется в поток надрешетного продукта валкового грохота или в бункера крупного кокса.

Поскольку на коксосортировке батарей № 13,14 возврат фракции + 40 мм с контрольного грохота составляет значительную величину (в среднем 15 %), а содержание влаги в этой фракции значительно отличается (выше) от остальной части кокса + 40 мм, из потока надрешетного продукта отбирается проба для определения содержания в ней влаги, результат анализа учитывается при подсчете средней влаги кокса + 40 м.

В силу специфичности ритма работы коксовых батарей (цикличные остановки, плановые остановки на ремонт нерезервированного оборудования, возможные аварийные простои) и с учетом недопущения перебоев в обеспечении доменного цеха коксом, подача кокса на доменные печи резервируется:

Возможностью переключения потоков и подачей кокса с других батарей в пределах маневренности схемы конвейерной подачи,

Подачей кокса через верх бункерной эстакады доменного цеха железнодорожным транспортом (в хопперах «местного парка»), для чего поддерживается мобильный постоянный запас кокса в хопперах, контролируемый и регулируемый диспетчером ЗАО «РМК».

Выделение классов 25-40 мм, 10-25 мм и 0-10 мм

Подрешетный продукт с контрольного грохота (на коксосортировках батарей № 13 14 и № 1-2,3-4) и с валкового грохота (на коксосортировках батарей № 7-9-бис) подается на вибрационный двухситный грохот, на котором он рассеивается на классы 25-40 мм (или + 25 мм), 10-25 мм, 0-10 мм.

Вибрационный грохот состоит из короба прямоугольной формы, установленного на пластинчатые рессоры или подвешенного на подпружиненные подвески, в котором одно над другим параллельно закреплены съемные сита. Вибрация короба создается вибратором, который состоит из вала роликоподшипников и двух неуравновешенных шкивов. Средняя часть вала утолщена и имеет эксцентриситет по отношению к шейкам подшипников, чем и создается неуравновешенность системы вибратора. Неуравновешенные шкивы, укрепленные на концах вала, служат для регулировки амплитуды вибрации, что осуществляется перестановкой контргрузов на шкивах. Вал приводится во вращение от электродвигателя через клиноременную передачу.

Контрольные грохоты имеют аналогичное устройство, только они односитные.

Настройка грохота заключается в подборе амплитуды вибрации и угла наклона короба последний составляет 30° ± 5.

Наиболее ответственной частью грохота являются сита, которые подвержены наибольшему износу. В качестве сит используется сетка из канилированной проволоки с размерами ячейки, соответствующим классам рассева кокса (сита изготавливаются по ГОСТ 380-94). При износе сит до увеличения отверстий более чем на 10-15 % и нарушениях целостности сетки в виде порыва проволоки сито следует заменить.

Надрешетный продукт верхнего сита - кокс класса 25-40 мм {на коксосортировке батарей № 13,14) и ≥ 25 (на остальных коксосортировках), надрешетный продукт нижнего сита - кокс класса 10-25 мм, подрешетный продукт нижнего сита - кокс класса 0-10 мм.

Все три класса по желобам {«течкам») распределяются по своим накопительным бункерам. Желобы должны быть оборудованы пробоотборниками.

На коксосортировках батарей № 7-9-бис возможна установка дополнительного третьего сита с ячейкой 40x40 мм с выделением кокса класса 25-40 мм.

Наиболее частыми причинам и получения при сортировке продукции, несоответствующей по своим качественным характеристикам требованиям нормативной документации, а также снижения выхода крупных классов кокса, являются:

1. Забивка грохотов налипшей мелочью из-за:

Повышенной влажности кокса (перелив при тушении, работа без отстоя, злоупотребление дотушиванием кокса на рампе и др.),

Большого количества «недопала»,

Плохого крепления сита к коробу - в этом случае сито «не участвует» в вибрации и теряет способность к самоочистке от застрявших кусочков кокса,

Подачи на освобожденную от кокса рампу (без «подушки» из валового кокса) большого количества шлама при очистке дренажных канав, расчистке путей в период их ремонта и др.

2. Повышенный износ валковых грохотов и перегруз по этой причине вибрационных грохотов.

4. Неправильная настройка (угол наклона, амплитуда вибрации) вибрационных грохотов

5. Работа на грохотах с порванными ситами, с заплатами на ситах и с ситами с несоответствующими размерами ячеек.

При сортировке и транспортировке кокса должны приниматься меры, не допускающие дополнительное измельчание его, так как это снижает выход крупных классов.

Величина всех перепадов должна быть минимальной.

Конфигурация желобов должна быть такой, чтобы при падении в него кокса последний ударялся не о «голую» футеровку, а падал на «подушку» из слоя кокса.

Бункера крупных классов кокса не следует опорожнять полностью с целью сохранения «подушки» из кокса.

Направление и скорость протяжки (величина разовой протяжки) железнодорожных вагонов при погрузке крупного кокса должны быть такими, чтобы падающий кокс ударялся о слой кокса на днище.

Не следует увеличивать скорость конвейерных лент без принятия дополнительных мер по исключению измельчения кокса на перегрузках.

Управление всеми механизмами коксосортировки сосредоточено на центральном пульте, оборудованном мнемосхемой. Пуск и остановка механизмов осуществляется автоматически, подготовку схемы к автоматическому управлению производит оператор коксосортировки или сортировщик кокса. При ремонтных работах или для других целей, требующих включения отдельных механизмов, на щите имеется местное управление запуском.

Запуск технологического потока осуществляется, начиная с последнего по ходу кокса агрегата, последовательно к первому агрегату (рамповому конвейеру) с целью исключения завала коксом какого-либо не запустившегося агрегата.

Остановка всего тракта осуществляется, начиная с первого по ходу кокса рампового конвейера, до последнего, последовательно и с паузами для полного опорожнения от кокса каждого звена технологической цепи.

Производить остановку конвейеров под нагрузкой запрещается. В случае аварийной остановки технологического потока персоналу коксосортировки необходимо проверить на всех лентах наличие непротушенного кокса и при обнаружении очагов огня принять меры к их ликвидации.

Во избежание завалов конвейеров и оборудования коксом:

Все агрегаты в технологической цепи должны быть сблокированы между собой таким образом, чтобы остановка какого-либо агрегата вызывала автоматическую одновременную остановку всех предыдущих по направлению потока агрегатов,

Все конвейеры должны быть оборудованы реле контроля скорости для автоматической остановки потока при пробуксовке ленты,

Все желоба должны быть оборудованы датчиками, останавливающими поток при засыпании желоба коксом, аналогичные датчики должны быть установлены на бункерах коксовой продукции, в том числе и в бункерах доменных печей.

На каждом конвейере после рампы или УСТК до коксосортировки должны устанавливаться и поддерживаться в исправном состоянии устройства для автоматического дотушивания кокса на конвейерах.

Все ленточные конвейеры независимо от их длины должны быть оборудованы устройством, позволяющим в аварийных случаях остановить конвейер с любого места по длине конвейера.

Управление механизмами погрузки кокса в железнодорожные вагоны (шиберы на бункерах, погрузочные конвейеры, маневровые лебедки и кабестаны) осуществляет бункеровщик с отдельного пульта расположенного непосредственно на месте погрузки.

Запрещается:

Работать с порванными ситами на грохотах,

Подавать на сортировку, подвергать рассеву и грузить недотушенный горячий кокс в бункера, железнодорожные вагоны.

Работать с неисправной блокировкой механизмов коксосортировки или неисправной сигнализацией.

Лекция 16.

Охлаждение и сортировка кокса

В настоящее время выданный из печей кокс охлаждается либо водой (мокрое тушение), либо циркулирующими газа­ми (сухое тушение). При мокром тушении, пока еще наиболее распространенном, теп­ло раскаленного кокса не ис­пользуется, при сухом-ис­пользуется для получения пара высоких параметров.

Технология мокрого туше­ния кокса следующая. Штан­га выдачи коксовыталкивате-ля выталкивает кокс из каме­ры в тушильный вагон. При этом кокс должен быть рав­номерно распределен по дли­не вагона, что способствует равномерной влажности кок­са. Тушильный вагон при при­еме кокса передвигается со скоростью, соответствующей скорости продвижения штан­ги выдачи в печи. Затем кокс с возможно большей скоростью транспортируют к тушильной башне с тем.чтобы предотвра­тить его горение в пути. Схе­ма установки мокрого туше­ния кокса представлена на рис. 1.

В тушильной башне имеется оросительное устройство, куда вода подается либо самотеком из напорного бака, либо непосредственно насосом. При первом методе капи­тальные затраты выше, сложнее коммуникации, выше рас­ход электроэнергии, труднее осуществить автоматизацию тушения, периодически требуется очищать напорный бак. В связи с этим сейчас на большинстве заводов осветленная вода из сборника подается в оросительную систему тушиль­ной башни насосом, который автоматически включается при подходе вагона с коксом к тушильной башне и выклю­чается по. истечении заданного времени тушения.

Для тушения кокса применяют сточные воды химических цехов (фенольные), содержащие фенолы, аммиак, серово­дород, цианистые и роданистые соединения. Предварительно фенольные воды должны быть полностью очищены от смолы и масел, а содержание фенолов в них не должно превышать 150 мг/л. Сточные воды смешивают с технической водой, содержание которой в смеси составляет 20-40 %. Продол­жительность тушения увеличивается с повышением содер­жания в воде масел, смол, нафталина, антрацена, покрывающих кокс пленкой и препятствующих проникновению воды внутрь кусков. Расход воды на тушение кокса состав­ляет 3-4 м 3 на тонну сухого валового кокса, причем безвоз­вратный расход на испарение, капельный унос и увлажнение кокса составляет примерно 0,35-0,5 м 3 , т. е. 10-12 % от общего количества воды, поданной на тушение. Остальная вода стекает в специальные железобетонные отстойники. После выделения из нее коксового шлама вода поступает в сборник и опять используется для тушения. Орошение кокса водой производится в течение 1,5-2,5 мин, после чего вагон отстаивается в башне (примерно 1 мин) для сте-кания воды. С целью уменьшения уноса капель и пыли в тушильной башне устанавливаются каплеотбойники. Желательно, чтобы при проведении мокрого тушения кок­са его влажность была небольшой и стабильной, а скорость охлаждения не превышала таких значений, при которых усиливается образование трещин.

Для того чтобы снизить влажность кокса и повысить ее стабильность, необходимо уменьшить время контакта воды и кокса, что возможно при увеличении подачи воды на оро­шение. Однако при этом повышается скорость охлаждения и увеличивается глубина возникающих трещин.

В результате теоретического анализа процесса охлажде­ния кокса водой Д. А. Мучник предложил применить метод импульсного тушения, основанного на следующем пред­ставлении о механизме охлаждения кокса водой. При со­прикосновении капелек воды с нагретой поверхностью кок­са образуется сплошная пленка пара, отделяющая жидкость от поверхности нагрева и создающая дополнительное тепловое сопротивление. Подаваемая на орошение вода препятствует удалению паровой пленки; Для ее устранения временно прекращают подачу воды. Поступающая после паузы вода будет взаимодействовать непосредственно с по­верхностью кусков кокса, вследствие чего эффективность процесса охлаждения возрастет.

Схема импульсного тушения кокса представлена на рис. 2. При закрытом клапане вода поступает обычным путем на орошение, при открытом - подача воды в ороси­тельное устройство прерывается и она отводится в отстой­ник. Включение и выключение клапана производится авто­матически по заданной программе.

Подача воды 20 16 16 16 10

Перерыв 15 15 17 25 30

Применение импульсного тушения кокса на ряде заво­дов показало, что оно способствует более ровному измене­нию температуры кокса, повышению его прочности; умень­шению колебаний влажности, расхода воды на тушение, выноса коксового шлама из вагона и некоторому сниже­нию сернистости.

Мощность двигателя для насоса, подающего воду на тушение, может быть определена по формуле

где р - мощность двигателя, кВт; Q - количество воды, подаваемой на тушение кокса, выданного из одной печи, кг; Н - напор, м;  Т - длительность тушения, с;  1 - к. п. д. двигателя;  2 - к. п. д. насоса.

Из тушильного вагона кокс выгружается на коксовую рампу, где он охлаждается за счет испарения влаги в те­чение 15-20 мин. Коксовая рампа так же, как и тушиль­ная башня, сооружается одна на две батареи. Поэтому ту­шильный вагон принимает для тушения кокс попеременно с каждой батареи. При наличии на каждой батарее ком­плекта других машин (коксовыталкиватель, углезагрузочный вагон, двересъемная машина) время для обслужива­ниения каждой печи у тушильного вагона уменьшается в два раза. К тому же тушильный вагон много времени затрачи­вает на холостые пробеги.

Коксовая рампа представляет собой наклонную пло­щадку, выстланную чугунными или базальтовыми плитами. Угол наклона составляет 27°30" и выбирается с таким рас­четом, чтобы кокс под действием силы тяжести сходил с рампы на конвейер, направляющий его на коксосортировку.

Кокс с рампы спускается при помощи специальных за­творов, приподнимающихся на определенном участке на высоту до 0,5 м. Последовательное открывание и закры­вание затворов рампы в настоящее время на большинстве заводов автоматизировано. Длину рампы можно опреде­лить по формуле

где L - полезная длина рампы, м; Б - число обслужи­ваемых рампой батарей; n б - число печей в батарее; t p - время лежания кокса на рампе, ч; l - полезная дли­на тушильного вагона, м; (l + 5) - длина участка рампы занятого коксом одной печи, м;  - рабочая часть оборота печей, ч; k p - коэффициент, учитывающий полезное время работы рампы, равный примерно 0,8. Ширина рампы может быть определена по формуле

где а- ширина рампы, м; V =Р к k вл /  - объем кокса, выданного из одной печи, м 3 ; Р к -масса сухого кокса из одной печи, кг; k вл - коэффициент, учитывающий со­держание влаги в коксе после тушения, обычно не превы­шающий 1,05;  - насыпная плотность кокса, кг/м 3 ; b - толщина слоя кокса на рампе, м (0,25-0,35 м).

К недостаткам широко применяемого в настоящее вре­мя метода мокрого тушения кокса относится следующее:

1. Большие потери тепла с горячим коксом. Эти потери составляют примерно 40-45 % от общих затрат тепла на проведение процесса коксования или 4-4,5 % от теп­лоты сгорания скоксованного угля. На современном заводе производительностью 1,5-2 млн. т кокса в год эти потери составляют 60-90 тыс. т условного топлива.

2. Значительные затраты электроэнергии на орошение кокса водой.

3. Выделяющиеся при тушении кокса пары воды, со­держащие в себе различные агрессивные компоненты, вы­зывают усиленную коррозию металлических конструкций вблизи тушильной башни и загрязняют атмосферу.

4. Стекающая с кокса вода вызывает коррозию тушиль­ного вагона и он выходит из строя после нескольких меся­цев эксплуатации. Поэтому тушильные вагоны строят из нержавеющей стали.

5. В результате быстрого испарения влаги при ороше­нии кокса водой происходит дополнительное образование трещин в коксе, что сказывается на его гранулометрическом составе.

6. Мелкие фракции кокса содержат значительное коли­чество влаги (до 12-15 %), что затрудняет их грохочение и возможность эффективного использования.

В связи с этим большой практический интерес представ­ляют методы охлаждения кокса, при которых устраняется главный недостаток мокрого тушения - потери тепла с коксом. Предлагались различные пути использования тепла кокса. В качестве примера можно привести метод тушения кокса генераторным газом с последующим исполь­зованием нагретого газа для обогрева печей или метод ту­шения кокса тонко распыленной водой с использованием тепла пара или воды. Однако на практике применяется лишь метод охлаждения кокса циркулирующими, относительно инертными газами с использованием их тепла для получе­ния пара в котлах-утилизаторах. В ряде европейских го­сударств, в частности в Швейцарии, такой метод охлажде­ния кокса - сухое тушение - получил распространение на газовых заводах небольшой производительности.

В России на промышленных батареях боль­шой производительности в настоящее время уже рабо­тают крупные установки сухого тушения кокса (УСТК). Циркуляционный газ на них получают из заполняющего систему УСТК воздуха, кислород которого с раскаленным коксом образует СО 2 и СО. Полученный циркуляционный газ содержит, %: N 2 70-78; СО 2 8-14; СО 6-15; H 2 1-1,2; СН 4 1-3; О 2 0,3-0,5.

В мировой практике нашли применение различные типы УСТК. В многокамерных УСТК на каждые три-че­тыре камеры коксования имеется одна камера тушения, в которую кокс попадает непосредственно при выталки­вании его из печи. Камеры тушения расположены вдоль фронта печей с коксовой стороны батареи. Горячие инерт­ные циркуляционные газы собираются из камер тушения в коллектор газа и направляются в парокотельную для использования их тепла. Таким образом, в многокамерной УСТК транспортируют не горячий кокс, а горячий газ. К недостаткам, ограничившим строительство многокамер­ных УСТК, относятся большие капитальные затраты, гро­моздкость установок и значительное охлаждение газов по пути от УСТК к парокотельной, что резко снижает произ­водительность последней.

В контейнерных УСТК кокс из печи выдается в контей­неры, которые вместе с коксом вводятся в камеры тушения. Загрузка и выгрузка контейнера с коксом, а следователь­но, и охлаждение последнего происходят периодически. В связи с тем что температура циркулирующих газов во время тушения изменяется, возникла необходимость объе­динять вместе несколько камер тушения. Контейнерные УСТК, как правило, имеют небольшую производительность и не нашли широкого применения.

Централизованная УСТК обслуживает две батареи пе­чей, для каждой из которых имеет по одной-две камеры для тушения кокса. Подача в камеру горячего кокса из очередной печи и порционная выдача охлажденного кокса производятся периодически. Циркуляционный газ посту­пает из камеры в рядом расположенный котел-утилизатор и после охлаждения в нем вновь подается в камеру с кок­сом. Таким образом в централизованной УСТК транспор­тируется горячий кокс.

Централизованные УСТК по сравнению с другими ти­пами установок имеют следующие преимущества:

1. Более высокую производительность по пару, что объясняется повышенной температурой циркулирующих га­зов перед котлом, составляющей 750-830° С. На современ­ных УСТК выработка пара достигает 450-490 кг/т кокса.

2. Практически непрерывный процесс охлаждения кокса, что обеспечивает равномерную производительность котлов.

3. Более низкую себестоимость получаемого пара (она на 50-60 % ниже себестоимости пара, вырабатываемого в котельных ТЭЦ заводов).

4. Повышенное качество кокса, что объясняется пред­варительным выдерживанием его в форкамере, медленным, по сравнению с мокрым тушением, охлаждением циркуля­ционными газами и длительным перемещением в камере. В результате стабилизируется готовность кокса и его гра-нулометрический состав, а также улучшаются физико-ме­ханические свойства. Испытания показали, что при исполь­зовании кокса сухого тушения увеличивается производи­тельность доменной печи и снижается его расход на прове­дение доменной плавки.

В связи с большими преимуществами централизованных УСТК по сравнению с другими системами они широко при­меняются в СССР.

На рис. 3 представлена схема камерной УСТК. Кокс из коксоприемного вагона поступает в форкамеру. Основ­ное назначение последней - служить накопителем кокса, в частности на период ремонтной цикличной остановки. Это способствует получению парастабильных параметров. Кроме того, в форкамере выравнивается степень готовности разных кусков кокса, что улучшает его физико-механиче­ские свойства. При наличии форкамеры уменьшаются вы­бросы пыли и газа в атмосферу. В форкамере кокс нахо­дится 45-60 мин, а затем попадает в камеру тушения, где навстречу коксу движется циркуляционный газ. Продол­жительность охлаждения кокса в камере составляет 2- 2,2 ч. Охлажденный кокс выгружается при помощи разгрузочного устройства на рампу. Нагретый газ освобождается в пылеосадительном бункере от крупной пыли и затем про­ходит через котел-утилизатор, отдавая свое тепло пару и воде. Охлажденный газ, очищенный от пыли в циклоне, поступает в дымосос, который нагнетает его в камеру тушения. УСТК имеет такие основные показатели работы:

Производительность камеры по коксу, т/ч 50-54

Температура горячего кокса, °С 1000-1050

Температура охлажденного кокса, °С 200-250

Температура циркуляционных газовна входе в каме­ру, °С 180-200

Температура циркуляционных газов на входе в ко­тел, °С 750-800

Давление пара, МПа 3,9

Температура перегретого пара, °С 450

Расход дутья, м 3 /т кокса 1480-1540

Выработка пара, кг/т кокса 440-460

Количество камер тушения для двух батарей печей, шт. 4-8

При освоении УСТК наибольшие трудности были свя­заны с накоплением в циркулирующем газе горючих компо­нентов, прежде всего СО, а также Н 2 и СН 4 . Такое на­копление крайне нежелательно, потому что при наруше­нии герметичности это может привести к хлопкам и отрав­лениям. Источниками образования горючих компонентов являются:

1. Восстановительные реакции CO 2 и H 2 O с коксом:

В результате этих реакций в циркуляционном газе между компонентами устанавливается равновесие, которое при повышении температуры сдвигается в сторону образования горючих газов. Этим, в частности, объясняется повышение содержания СО и На в циркуляционном газе при увеличе­нии производительности по коксу.

2. Газ, вносимый вместе с коксом в коксоприемный ва­гон, а затем в камеру тушения.

3. Летучие вещества, частично выделяемые из кокса, в состав которых входят На и СН4.

4. Подсосы наружного воздуха, содержащего водяные пары, и течи воды или пара в котельной установке. Такие подсосы и течи вызывают восстановительные реакции в камере с коксом.

В результате в циркулирующем газе содержалось такое количество горючих компонентов, %: СО 20-25;

На 6-15; СН 4 1-3. Приведенные концентрации горючих компонентов опасны и поэтому предпринимаются меры для их снижения в циркуляционном газе. На тех коксохимических заводах, где имеются источники получения деше­вого азота, часть циркуляционного газа систематически заменяется вводимым в систему азотом. Количество азота составляет 300-500 м 3 /ч на каждую камеру тушения. На других заводах в верхний кольцевой канал вводится воздух для дожигания горючих компонентов. В результате получается газ примерно следующего соста­ва, %: СО 13; Н 2 3; CH 4 0,3; СО 2 +SO 2 10; O 2 0,7; N 2 73.

Угар кокса, происходящий в результате выделения из него части летучих веществ, участия кокса в реакциях газификации и последующего сброса части циркулирующего газа, составляет около 0,5-0,7 %. Количество необхо­димого для охлаждения кокса циркуляционного газа мо­жет быть определено из теплового баланса камеры, мето­дика составления которого излагается в специальной лите­ратуре.

Охлаждение кокса представляет собой важную техноло­гическую операцию. На вновь сооружаемых батареях применяется главным образом сухое тушение кокса, кото­рое не только позволяет экономить тепловую энергию, но также приводит к улучшению качества кокса и умень­шает загрязнение атмосферы. Сооружение УСТК требует больших капитальных вложений, чем строительство уст­ройств для мокрого тушения кокса, однако оно окупается в три-четыре года.

Сортировка кокса

Выданный из камеры коксования раскаленный кокс после тушения мокрым или сухим способом подается на коксосортировку для разделения его на заданные классы крупности и дальнейшего Пользования в доменном, литейном или других производствах. Цеховое оборудование коксосортировки включает: валковые грохоты, односитные и двухситные вибрационные грохоты, конвейеры, бункера для крупного и мелкого кокса, механизированные про-оотборники и др. Важную роль играет производительность сортировки и способ отгрузки крупных классов кокса. К металлур­гическому заводу крупный кокс может поступать по конвейерам и в железнодорожных вагонах. В первом случае на коксосортировке предусматриваются бункеры только для мелких, а во вто­ром - для мелких и для крупных классов.

Существует несколько схем сортировки кокса, рассмотрим из них две основные:

1) выделение классов >40 мм, 25-40, 10-25 и <10 мм;

2) выделение классов >25, 10-25 и <10 мм. Примерный выход отдельных классов от валового кокса, по­лучаемой на сортировке, в среднем составляет:

Класс, мм... >40 25-40 10-25 <10

Выход, % ... 85-87 6-8 1,0-1,5 4-6

В последние годы некоторое количество кокса выпускается в виде рассортированного на классы >60 мм и 40-60 мм.

Рассмотрим схему работы коксовой сортировки с бункерами для кокса (рис. 4). Кокс с двух рамп подается конвейерами К-1 и К-2 и наклонными конвейерами К-3, К-4 на десятивалковые грохоты с зазорами между дисками, равными 40 мм. Одна из рамп имеет обратный бункер. Кокс крупностью >40 мм с валко­вых грохотов по конвейерам К-5 и К-6 поступает через желоб непосредственно в железнодорожные вагоны или по конвейеру К-10 и сооруженным отдельно от коксосортировки бункерам крупного кокса.

Выгружают крупный кокс из бункеров в железнодорожные вагоны конвейером К-13, проходящим под выпускными воронками бункеров и имеющим опускающуюся консольную часть. Эта часть опускается в вагон в начальный момент его за­полнения, а затем поднимается по мере заполнения вагона коксом до горизонтального уровня, с которого ведется последующая загрузка.

В результате изменения размеров дисков валковых грохотов и столбчатой структуры кокса сквозь отверстия, образуемые дисками, вместе с мелким коксом в подгризелевый провал про­ходит часть кусков с размерами >40 мм. Чтобы уловить крупный кокс, подгризлевый провал с обоих валковых грохотов подают конвейерами К-7 и К-8 на контрольный грохот ВГО (вибрацион­ный грохот, односитный) с отверстиями сита 40х40 мм. Надре-шетный продукт этого грохота по конвейеру К-8 поступает в об­щий поток кокса >40 мм, а провал передается конвейером К-9 на дальнейшую сортировку. При остановке грохота ВГО весь про­вал валковых грохотов можно подавать на конвейер К-9. С кон­вейера К-9 кокс поступает на двухситный грохот ВГО, где разде­ляется на классы: >25,10 - 25 и <10 мм. Последние два класса поступают каждый в предназначенный для него бункер, откуда могут отгружаться в железнодорожные вагоны, а класс >25 мм передается конвейером К-11 на грохот ВГО для разделения на классы >40 и 25-40 мм. Кокс класса 25-40 мм собирается в два яредназначенных для него бункера, а кокс класса >40 мм посту-ает в один из бункеров крупного кокса. Кокс класса >25 мм ожно без разделения на грохоте подавать в бункер класса 25-40 мм.

Такая схема достаточно гибка и удобна в эксплуатации. В связи со значительным повышением роли равномерности дтового состава кокса создан проект типовой коксосортировки, предусматривающий разделение доменного кокса как мокрого, так и сухого тушения на два класса крупности. Сортировки такого типа построены на некоторых коксохимиче­ских предприятиях.

Типовая схема Гипрококса предусматривает разделение до­енного кокса на узкие классы: 40-60 или 25-60 и >60 мм. ортировка предназначена для приема кокса с двух установок сухого тушения, каждая из которых обслуживает две коксовые батареи. Кокс с установок сухого тушения подается на сорти­ровку симметрично с двух противоположных сторон.

Технологическая схема такой сортировки показана на рис. 5. Кокс с установки сухого тушения двумя конвейерами поступает Параллельно на две клети сдвоенного стационарного валкового грохота. Один конвейер постоянно находится в работе, второй - в резерве, что обеспечивает непрерывную круглосуточную по­качу охлажденного кокса с установки сухого тушения. На сорти-ровке установлены валковые грохоты усиленного типа, имеющие 14 валков и ширину 1850 мм вместо обычных 10 валков при ши­рине грохота 1650 мм. Грохот имеет зазоры между дисками, рав­ные 60 мм. Надрешетный продукт валковых грохотов (класс >60 мм) передается конвейерами на один из конвейеров доменного кокса.

Провал грохота (класс <25 мм) поступает на конвейер и передается в бункера коксовой мелочи, где при помощи вибра­ционного грохота разделяется на класс 25-40 мм, отгружаемый в железнодорожные вагоны, и на класс <25 мм, который преду­смотрено передавать конвейером на аглофабрику или рассевать на классы 10-25 и <10 мм.

При наличии перекидных клапанов оба узких класса доменного кокса могут передаваться на любой из конвейеров, идущих в до­менный цех. Предусмотрена также возможность раздельной по­грузки обоих узких классов кокса в железнодорожные ва­гоны.

Если мелкий кокс (<40 мм) нельзя передавать из-под грохота в бункера мелочи, то поток при помощи перекидного клапана можно переключить на погрузку в железнодорожные вагоны непосредственно через желоб. Тогда один из классов доменного кокса должен подаваться в доменный цех конвейером, так как для погрузки крупного кокса в вагоны есть только два железнодорожных пути. Схемой предусматривается удаление пыли из-под очистных устройств лент конвейеров при помощи вибрационных желобов, а также механизированные пробоотборники для отбора проб крупных классов кокса.

Производительность коксосортировки может быть определена по формуле

где Q - производительность, т/ч; Б - число батарей; n б - число печей в батарее; 1 - коэффициент выхода сухого кокса из сухой шихты (0,77-0,78); k 3 - коэффициент форсиро­вания (1,07-1,15);  o -оборот печей, ч; k 2 - коэффици­ент, учитывающий влажность кокса после охлаждения (0,94-0,95); m сут - число часов работы в сутки.

С возрастанием требований доменного производства к механической прочности кокса целесообразно в некоторых случаях предусматривать в комплексе коксосортировки механическую обработку кокса. Она уменьшает образова­ние в доменной печи мелких классов кокса. Механической обработке можно подвергать или весь металлургический кокс, или только крупные фракции (более 60 мм). В резуль­тате такой обработки стабилизируется гранулометрический состав кокса. Механическая обработка может быть реко­мендована лишь в том случае, когда потери кокса в резуль­тате измельчения при обработке компенсируются за счет повышения производительности доменной печи и уменьше­ния удельного расхода кокса. Следовательно, для решения вопроса о введении такой обработки в комплексе коксо­сортировки в каждом конкретном случае требуется техни­ко-экономическое обоснование.

При решении вопроса о целесообразности введения ме­ханической обработки нужно принимать во внимание и ме­тод охлаждения кокса. При сухом охлаждении кокса такая обработка вряд ли может быть рекомендована, потому что реализация трещин в значительной степени происходит при перемещении кокса в камере УСТК.

Управление работой сортировки централизовано. Полная автоматизация процесса предусматривает наличие пульта управления, с которого производится запуск и остановка всего оборудования, а также фиксация наличия на отдельных участках рампы потушенного кокса.

I Для охраны воздушного и водяного бассейнов в районе коксового цеха от вредных примесей предусматривается:

1) осуществление тушения кокса сухим способом с тем, чтобы фенолсодержащие воды не направлять на мокрое тушение кокса с последующим загрязнением атмосферы;

3) тщательное окожушивание всех конвейеров - трактов транспортировки кокса на сортировку и в доменный цех;

4) при сухом тушении кокса отдувка его от пыли перед направлением на сортировку;

5) внедрение бездымной загрузки коксовых печей и беспыльной выдачи кокса с использованием накидного зонта, соединя­ющего в один агрегат тушильный вагон и двересъемную машину;

6) при мокром тушении организация замкнутого цикла использования фенолсодержащих вод;

у 7) организованная подача очищенного от пыли врздуха в помещения под батареи;

8) уменьшение высоты падения кокса в перегрузочных узлах и сокращение пути его транспортировки;

9) механизация трудоемких работ.

4.1.5.1. Кокс, пройдя через затворы рампы (5), попадает на рамповый конвейер (6), в конце которого имеется место для дробилки, затем через перегрузочную станцию и течку поступает на наклонный конвейер (7). С наклонного конвейера кокс поступает на валковый грохот (8). Пройдя валковый грохот, куски кокса размером > 25 мм по течке попадают в бункера металлургического кокса (17), а подвалковый продукт с крупностью кусков < 25 мм поступает на инерционный грохот (10), имеющий два резиновых (или металлических) сита: верхнее сито с ячейками d – 25 мм (11) и нижнее – с ячейками d – 10 мм. Надситовый продукт по течке возвращается в бункер металлургического кокса (17), а провал поступает на нижнее сито (11).На нижнем сите грохота провал уходит в бункер (15) (фракция кокса 10-0 мм), а надситовый продукт поступает в бункер (16) (фракция кокса 10-25 мм).

4.1.5.2. В технологическую схему коксосортировки входят:

4.1.5.2.1 рамповый конвейер К-1р (К-4р – на первом блоке печей) с копирным устройством (6);

4.1.5.2.2 перегрузочная станция (по одной на каждом блоке) (14);

4.1.5.2.3 наклонный конвейер К-2р (К-5р) (17);

4.1.5.2.4 14-ти валковый грохот для отсева металлургического кокса (8);

4.1.5.2.5 инерционный грохот рассева мелких фракций кокса ГИЛ-52, по два на каждом блоке коксосортировки (10);

4.1.5.2.6 три бункера металлургического кокса, один бункер для фракции 10-25 мм и два бункера для фракции 0-10 мм (15);

4.1.5.2.7 погрузочный конвейер К-3р для погрузки металлургического кокса (9);

4.1.5.2.8 обратный рамповый конвейер К-6р (22);

4.1.5.2.9 система вытяжной приточной вентиляции;

4.1.5.2.10 системы автоматического пожаротушения и мокрой уборки помещений.

4.1.5.3. На втором этаже коксосортировки находятся затворы открывания бункеров и погрузочный конвейер К-3р (9).

Всё управление механизмами и агрегатами обеих коксосортировок сосредоточено на пульте управления погрузкой кокса у машиниста коксопогрузочной машины. Там же находятся пульт автоматического пожаротушения, управление вентиляционными системами, переговорное устройство.

На третьем этаже коксосортировки находятся бункера всех фракций кокса (15,16,17).

На четвёртом этаже расположены грохота рассева ГИЛ-52 – 4 шт (10).

На пятом этаже здания коксосортировки находятся валковые грохота здесь установлены привода наклонных конвейеров К-2р и К-5р (7).

4.1.5.4. Замена изношенных «звездочек» дисков валковых гро­хотов должна производиться при увеличении зазоров между ними больше чем на 10 мм.

4.1.5.5. Подрамповые галереи, наклонные мосты, все помещения коксосортировки должны содержаться в чистоте. Кокс и коксовую мелочь необходимо систематически убирать.

Канавы и колодцы для сброса сточных вод под рампой необ­ходимо регулярно очищать, а воду своевременно откачивать.

4.1.5.6. Ширина лент К-1р и К-2р по 1400 мм, лента К-3р (погрузочная) имеет ширину 1600 мм. Конвейеры окожушены в местах загрузки и выгрузки, снабжены центрирующими роликовыми станциями, ножами и очистителями для очистки лент на барабанах и боковыми щитками.

Для всех конвейеров и оборудования для рассева кокса запрещается применение лент с прокладками из легковоспламеняющихся материалов. При низких температурах воздуха и недостаточном обогреве галерей, подрамповые и наклонные конвейеры не должны останавливаться более чем на один час.

4.1.5.7. Все механизмы коксосортировки, конвейеры наклонного моста и рампы сблокированы, рампа связана сигнализацией и прямой телефонной связью с рабочим местом оператора коксосортировки.

Запуск механизмов коксосортировки и рампы производится дистанционно со щита пульта управления. Предусмотрены аварийные выключатели по всему тракту коксосортировки и рампы. Запуск и остановка механизмов открывания затворов рампы может быть также осуществлен непосредственно с рампы.

Пуск механизмов и агрегатов коксосортировки производится в строгой последовательности, начиная с валкового и инерционного грохота, наклонного конвейера и кончая рамповым конвейером.

4.1.5.8. Подача железнодорожных вагонов под погрузку кокса осуществляется при помощи электровагонотолкателя (17), включение которого в работу производится дистанционно с пульта управления машинистом коксопогрузочных машин (МКПМ).

МКПМ обязан строго контролировать работу элекровагонотолкателя по показаниям амперметра, показывающего силовую нагрузку на электродвигатели механизма передвижения ЭВТ.

Перегруз валкового грохота запрещается, нагрузка на грохот должна поступать равномерно.

4.1.5.9. На участке погрузки коксовой продукции для отбора проб установлен механизированный пробоотборник в соответствии с требованиями государственного стандарта. Для определения физико-механических показателей коксовой продукции и подготовки проб для определения показателей технического анализа в коксопробной установлено механизированное оборудование.

4.1.5.10. Конвейерные мосты выполнены из огнестойких материалов, утеплены и должны подвергаться периодическим контрольным осмотрам.

4.1.5.11. Железнодорожные пути под коксосортировкой и бункерами крупного и мелкого кокса покрыты чугунными плитами, а прилегающая территория заасфальтирована. Пути и территория должны содержаться в чистоте.

4.1.5.12. Коксосортировка оборудована приточно-вытяжной вентиляцией и отоплением.

4.1.5.13. Газоочистная установка системы беспылевой выдачи кокса,

Коксовые батареи оснащены системой беспылевой выдачи кокса, которая предназначена для локализации и улавливания пыли в процессе выдачи кокса из камеры коксования, ее отсоса и очистки в двухступенчатой пылеулавливающей установке.

4.1.5.14. В состав газоочистной установки входят:

4.1.5.14.1 зонт двересъемной машины (30);

4.1.5.14.2 коллектор с клапанами (31);

4.1.5.14.3 две группы циклонов (1);

4.1.5.14.4 скруббер КМП (3) с трубой Вентури (2) и системой орошения;

4.1.5.14.5 вентилятор ВВН-18 (4);

4.1.5.14.6 насосы оборотного водоснабжения и шламовые;

4.1.5.14.7 газоходы (8);

4.1.5.14.8 дымовая труба (7).

4.1.5.15. Система беспылевой выдачи кокса работает следующим образом.

Зонт двересъемной машины (30) подсоединяется двумя телескопами к приемным патрубкам отсечных клапанов (39) на коллекторе, после чего на коллекторе открываются два клапана, а в вентпомещении (5) закрывается дроссель байпаса (5) и открывается дроссель на всасе вентилятора (6).

4.1.5.16. Выделяющаяся во время выдачи кокса пыль улавливается и вместе с газовым потоком через телескопы и клапаны подается в коллектора, из которого отсасывается на две параллельные установленные группы циклонов (6). Группа состоит из шести циклонов ЦН-15, установленных на общий бункер.

4.1.5.17. Во входном патрубке группового циклона запыленный газ разделяется на параллельные потоки, направляющиеся в циклонные элементы, входные патрубки которых расположены тангенциально к цилиндрической часта корпуса элемента. Газовый поток закручивается, а возникающая при этом центробежная сила отбрасывает частицы пыли к внутренней поверхности корпуса. В конической части циклона растет скорость газового потока и увеличивается сила инерции, за счет которой пыль свободно отделяется от газа и осаждается в общем бункере. Через пылевой затвор пыль удаляется из аппарата. Очищенный газ отводится через общий выхлопной патрубок.

4.1.5.18. Газовый поток после двух групп циклонов (1) подается по газоходу на мокрую ступень очистки.

4.1.5.19. Мокрая ступень очистки представляет собой скруббер Веннтури, состоящий из трубы Вентури (2) и центробежного скруббера-каплеуловителя (3).

В трубе Вентури происходит интенсивная промывка газового потока, при этом пыль увлажняется и укрупняется. Попадая в каплеуловитель, газовый поток с увлажненной и укрупненной пылью завихряется и под действием центробежных сил очищается от пыли, которая оседает на стенках каплеуловителя вместе с каплями воды. Стенки каплеуловителя покрывается пленкой воды, которая смывает осевшую пыль.

4.1.5.20. Уловленная в скруббере пыль вместе с водой по шла­ковой канализации поступает в очистительные сооружения, где осветляется, освобождается от пыли, после чего насосом подается на орошение трубы Вентури (2) скруббера (3).

4.1.5.21. После мокрой ступени очищенный газовый поток венти­лятором подается на дымовую трубу (7) и выбрасывается в атмосферу.

Характеристика работ . Участие в сортировке кокса наагрегатах с часовой производительностью до 120 т валового кокса, пуске иостановке транспортеров и валковых грохотов. Подача сигналов о загрузкетранспортеров и попадании горящего кокса на транспортер. Контроль за состояниемгрохотов и транспортеров. Контроль качества сортировки кокса. Наблюдение занаполнением бункеров и отгрузкой кокса. Переключение подачи кокса. Смазкамеханизмов. Уборка закрепленного участка. Участие в выявлении и устранениинеисправностей в работе обслуживаемого оборудования.

Должен знать: принцип работы грохотов, транспортеров;правила пуска и остановки электродвигателей, транспортеров и грохотов;установленную классификацию кокса по сортам; систему сигнализации иавтоблокировки; основы слесарного дела.

При участии в сортировке кокса на агрегатах с часовойпроизводительностью свыше 120 т валового кокса - 2-й разряд.

§ 64. Сортировщик кокса 4-го разряда

Характеристика работ . Ведение процесса сортировки кокса наагрегатах с часовой производительностью до 120 т валового кокса. Наблюдение заработой механизмов оборудования коксосортировки и рампы, равномерностьювлажности кокса. Обеспечение нормальной работы по приему кокса с рампы натранспортер и сортировке кокса, равномерной загрузки лент коксосортировки.Наблюдение за остатком кокса в бункерах. Отправка кокса потребителям. Ведениеучета отгруженного кокса за смену.

Должен знать: устройство, принцип работы и правилатехнической эксплуатации коксосортировки; требования государственныхстандартов, предъявляемые к качеству кокса; слесарное дело.

При ведении процесса сортировки кокса на агрегатах счасовой производительностью свыше 120 т валового кокса - 5-й разряд.

0.1. Документ вступает в силу с момента утверждения.

0.2. Разработчик документа: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _.

0.3. Документ согласован: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _.

0.4. Периодическая проверка данного документа производится с интервалом, не превышающим 3 года.

1. Общие положения

1.1. Должность "Сортировщик кокса 2-го разряда" относится к категории "Рабочие".

1.2. Квалификационные требования - базовое или неполное базовое общее среднее образование. Получение профессии непосредственно на производстве. Повышение квалификации. Стаж работы по профессии сортировщика кокса 1 разряда разряда не менее 0,5 года.

1.3. Знает и применяет в деятельности:
- принцип работы грохотов, транспортеров;
- правила запуска и остановки электродвигателей, транспортеров и грохотов установленную классификацию кокса по сортам;
- систему сигнализации и автоблокировки;
- основы слесарного дела.

1.4. Назначается на должность и освобождается от должности приказом по организации (предприятию/учреждению).

1.5. Подчиняется непосредственно _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ .

1.6. Руководит работой _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ .

1.7. Во время отсутствия, замещается лицом, назначенным в установленном порядке, которое приобретает соответствующие права и несет ответственность за надлежащее выполнение возложенных на него обязанностей.

2. Характеристика работ, задачи и должностные обязанности

2.1. Участвует в сортировке кокса на агрегатах с часовой производительностью свыше 120 т валового кокса, в запуске и остановке транспортеров и валковых грохотов.

2.2. Подает сигналы о загрузке транспортеров и подаче горящего кокса на транспортер.

2.3. Контролирует состояние грохотов и транспортеров.

2.4. Контролирует качество сортировки кокса.

2.5. Следит за наполнением бункеров и отгрузкой кокса.

2.6. Переключает подачу кокса.

2.7. Смазывает механизмы.

2.8. Убирает закрепленный за ним участок.

2.9. Принимает участие в выявлении и устранении неисправностей в работе обслуживаемого оборудования.

2.10. Знает, понимает и применяет действующие нормативные документы, касающиеся его деятельности.

2.11. Знает и выполняет требования нормативных актов об охране труда и окружающей среды, соблюдает нормы, методы и приемы безопасного выполнения работ.

3. Права

Сортировщик кокса 2-го разряда имеет право:

3.1. Предпринимать действия для предотвращения и устранения случаев любых нарушений или несоответствий.

3.2. Получать все предусмотренные законодательством социальные гарантии.

3.3. Требовать оказание содействия в исполнении своих должностных обязанностей и осуществлении прав.

3.4. Требовать создание организационно-технических условий, необходимых для исполнения должностных обязанностей и предоставление необходимого оборудования и инвентаря.

3.5. Знакомиться с проектами документов, касающимися его деятельности.

3.6. Запрашивать и получать документы, материалы и информацию, необходимые для выполнения своих должностных обязанностей и распоряжений руководства.

3.7. Повышать свою профессиональную квалификацию.

3.8. Сообщать обо всех выявленных в процессе своей деятельности нарушениях и несоответствиях и вносить предложения по их устранению.

3.9. Ознакамливаться с документами, определяющими права и обязанности по занимаемой должности, критерии оценки качества исполнения должностных обязанностей.

4. Ответственность

Сортировщик кокса 2-го разряда несет ответственность за:

4.1. Невыполнение или несвоевременное выполнение возложенных настоящей должностной инструкцией обязанностей и (или) неиспользование предоставленных прав.

4.2. Несоблюдение правил внутреннего трудового распорядка, охраны труда, техники безопасности, производственной санитарии и противопожарной защиты.

4.3. Разглашение информации об организации (предприятии/учреждении), относящейся к коммерческой тайне.

4.4. Неисполнение или ненадлежащее исполнение требований внутренних нормативных документов организации (предприятия/учреждения) и законных распоряжений руководства.

4.5. Правонарушения, совершенные в процессе своей деятельности, в пределах, установленных действующим административным, уголовным и гражданским законодательством.

4.6. Причинение материального ущерба организации (предприятию/учреждению) в пределах, установленных действующим административным, уголовным и гражданским законодательством.

4.7. Неправомерное использование предоставленных служебных полномочий, а также использование их в личных целях.